Moins de déchets grâce à un meilleur contrôle de la température

Jakob Kunststoffverarbeitung AG, basée à Mels, en Suisse, transforme depuis 25 ans des plastiques sophistiqués en produits de haute qualité par moulage par injection, par exemple pour l'industrie électrique ou la technologie médicale. L'entreprise familiale de taille moyenne attache une importance particulière à l'efficacité et à la précision, de sorte qu'elle a pu produire très tôt des pièces impeccables à partir de plastiques hautes performances sensibles. Aujourd'hui, cette compétence de fabrication représente l'activité principale de l'entreprise, qui produit sur 17 presses à injecter entièrement automatiques du fabricant Arburg.

Mais malgré un équipement moderne et un grand savoir-faire en interne, il existe encore un potentiel d'optimisation que nous voulons exploiter si possible, déclare Levi Jakob, directeur général de la deuxième génération. Nous sommes toujours ouverts aux nouvelles technologies si elles représentent une valeur ajoutée significative. Il n'y a donc pas eu d'hésitation lorsque l'entreprise a reçu l'année dernière un nouveau type de pointe de buse chauffante du fabricant inmex, et la décision a été prise de le tester.

Les buses à chauffage interne de la start-up inmex ont une rainure en spirale fraisée dans le corps de la buse, dans laquelle une cartouche chauffante est pressée avec un ajustement positif. Grâce à la surface de contact accrue et au positionnement intégré, il est possible d'introduire beaucoup plus de chaleur et les variables perturbatrices peuvent être combattues plus rapidement. A l'extérieur, le chauffage est scellé par une enveloppe en acier inoxydable afin que l'élément chauffant ne soit pas endommagé lors de la première pulvérisation. De plus, la mesure de température est également située à l'intérieur de la buse, très près de la pointe de la buse. De cette façon, la température peut être régulée au point crucial.

Le résultat de cette conception est un contrôle de température plus uniforme avec une consommation d'énergie moindre. Levi Jakob ne peut que le confirmer : « Après avoir utilisé deux pointes de buse pendant six mois, nous ne pouvons que constater des avantages en termes de technologie de processus. Surtout lors du traitement du polyamide, nous avions l'habitude d'avoir le problème du gel de notre buse. Nous n'avons plus cela. » La nouvelle technologie a non seulement permis de réduire les interruptions de production, mais elle a également amélioré la qualité des pièces. "Même pendant le processus de fonctionnement, il y avait une légère formation de colmatage sur la buse conventionnelle", explique le directeur général. "En conséquence, la pression d'injection a augmenté inutilement et le matériau a été injecté si rapidement lorsque le bouchon a été détaché que des brûlures et une décoloration se sont produites sur les surfaces." « Nous avons même pu abaisser la température de la buse de 330 à 280 °C », se réjouit Levi Jakob.